电镀金刚石砂轮规格多-电镀金刚石砂轮-光明金刚石工具

一种金刚石磨片的制作方法

金刚石磨片，是以金刚石为磨料，与复合材料(如金属)结合制成的加工工具，背面粘有尼龙搭扣布，粘扣在磨机的接头上，用于磨削，可对石材，陶瓷，玻璃，地砖等材料进行异型加工，适用于石材抛光，线条倒角，弧形板及异形石材加工，也可用于大理石、混凝、水泥地面、水磨石、微晶玻璃、人造石、地砖、釉面砖、玻化砖的异形加工，修复和翻新，具有磨削力强，耐用性好、软度好、清晰度、光泽度好，是理想的石材研磨工具，整个过程分为粗磨，细磨，精磨，抛光四个阶段，经加工的石材，光泽度达90°以上。

现有技术中，金刚石磨片一般采取两种，一种是：金刚石地板磨片的基底与金刚石刀头均是同一种材质，均为金属与金刚石颗粒混合而成，金刚石刀头与基底之间通过焊接等方式形成固定连接；该种结构的材质重量重，导致运费成本高；其材料成本和生产成本均高，且生产效率低。另一种是直接由树脂粉与金刚石颗粒混合而成，该种结构在研磨过程中耗损高，金刚石颗粒容易掉、锋利度小，寿命短。

金刚石磨片基体热处理工艺特点及存在的问题  从金刚石磨片基体的技术标准要求可以看出，要达到基体的弹性极限和硬度指标，对于65Mn用作基体材料的金刚石磨片，其热处理方式应采用淬火+中温回火。

但金刚石磨片基体淬火有个非常突出的特点，那就是淬火变形量和开裂倾向性大。

产生变形的原因有：

（1）加热无论是空气还是盐浴，热的对流或多或少都会对片基产生冲击而造成加热变形。

产生裂纹的因素诸多，如钢的化学成分、原材料缺陷、原始组、加热因素、冷却因素、锯片特有的结构特点导致片端面分布各种应力聚集，尤其是周边的拉应力大增加等都是形成裂纹的潜在因素。

由于基体是薄片件，面积大而厚度薄，其直径从300mm-1600mm，而厚度一般只有2-4mm，这么大的薄片件淬火时的热处理变形和开裂正是基体热处理的难点。因此，如何减少淬火变形和开裂的控制以满足基体平面度和硬度的要求是金刚石磨片基体热处理的关键。

目前，电镀金刚石砂轮，我国很多生产厂家对金刚石磨片基体的热处理采用自由淬火+加压回火的工艺。在加压回火中，电镀金刚石砂轮规格多，平面度和硬度是两个相互矛盾的因素，为纠正淬火变形，回火后以达到平而度的要求，势必升高回火温度或增加回火次数，但较高的回火温度和多次回火，必定造成基体硬度的下降，同时往往得不到需要的回火屈氏体使用组织，而是回火索氏体。

因此采用普通自由淬火+加压回火的工艺，很难达到基体平面度和硬度两个技术参数的统一，即使宏观上的技术指标能达到要求，往往微观上的金相组织不完全是回火屈氏体，夹杂有一般屈氏体组织，因金相组织的原因，电镀金刚石砂轮厂家，也很难达到使用性能的要求。往往造成产品质量不稳定，废品率高，质量档次低。因此，热处理技术不合理或不太过关，是导致目前我国很多厂家金刚石磨片基体生产水平和产品质量不高的主要原因。

金刚石磨片磨盘刀具可有效车削粉末冶金零件

'一、粉末冶金零件的难加工原因

首先粉末冶金的性能想必大家都很了解，多孔结构是粉末冶金零件的特性之一，也是刀具难加工的问题所在。由于空隙的存在，粉末冶金零件测得的宏观硬度一般在HRC20-35之间，但实际的颗粒硬度已高达HRC60，故在加工过程中刀具出现快速磨损，导致使用寿命低。

并且众多粉末冶金零部件采用热处理工艺，之后硬度更高，而且碳含量的不同也会使刀具出现不同的效果。如FC0208磨片含碳量为0.6%～0.9%，含碳量为0.9%的粉末冶金零件硬度相对较高，刀具寿命低;而切削含碳量为0.6%的粉末冶金零件，刀具就能得到较高的使用寿命。

为了提高粉末冶金零件的切削性能，粉末冶金行业已经对材料采取了的处理技术，如封闭表面多孔结构，控制烧结和热处理炉气的粉末雾化技术等，丙并取得很好的效果。

二、车削粉末冶金零件的刀具材料

目前，加工粉末冶金零件的刀具材料有涂层金刚石磨片磨料刀具，金属具，金刚石磨片磨盘刀具。当孔隙结构和特性改变时，各种不同的刀具材料提供相应的优势。

涂层金刚石磨片磨料刀具：分为物理气相沉积(PVD)涂层和化学气相沉积(CVD)涂层刀具，其中CVD涂层金刚石磨片磨料刀具又包含中温CVD涂层金刚石磨片磨料刀具，其中中温CVD涂层金刚石磨片磨料刀具的韧性更好，故当加工含多孔结构的粉末冶金零件时，中温CVD涂层比CVD涂层更适合加工粉末冶金零件。