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金刚石磨片加工原材浆料相关介绍

浆料是指涂附于棉布表面的一种浆状物质。在涂附金刚石磨具制造过程中，为了便于涂胶植 砂，并使金刚石磨具获得某种特性，必须对基体进行处理，在其正面和背面涂附一层化学胶粘物质， 这层物质称为基体处理剂，习惯上称为浆料。

1.对料浆的要求

1)粘结性好

浆料对被粘物质的粘结性，无论是基体还是底胶或复胶，良好的粘结效果是首要的。

2)黏度的稳定性

黏度的大小决定着浆料在基体动性的好坏，黏度太大，不易于浆料流散浸润，渗透 不均匀;黏度太小，不能达到预定的上浆量。因此，浆料应有适当的黏度，以保证固定的均勻上浆量。

3)成膜性好

浆料涂附在基体表面，形成一层光滑而坚韧的薄膜，使基体表面平整光滑，同时使基体 刚性增加。由于这层薄膜的阻挡，涂胶撒砂能更顺利地进行，底胶和复胶不会渗?人基体内 部，使磨粒粘结牢固，还使基体保持原有的性能，不致被底胶和复胶所破坏。这层覆盖在基 体表面的浆料，称为“覆盖浆”。

4)渗透性

浆料涂附在基体表面时，一部分浆料渗透到基体内部，这种性能称浆料的渗透性。

渗透性大小对基体性能影响很大，渗透性太小，浆膜粘接不牢;渗透性太大，用浆料量 多，而且有损基体的弹性，增加脆性。

5)柔籾性

为了保证处理过基体仍具有一定的弹性和可挠性，浆料应具有良好的柔韧性，这样才能 使涂附金刚石磨具在磨削时能承受一定拉力和抵抗形变。

6)吸湿性

浆料适度的吸湿性，能保证基体的柔韧性能，但过大，易造成浆膜强度降低和生霉。

7) 耐水性耐水性好，会延长砂纸的使用寿命。

金刚石磨片要怎么保养

金钢石磨片的保养之法则有四点，我们一起来看看：

1. 金刚石磨片如不立即使用，应将其平放或利用内孔将其悬挂起来，平放的锯片上不能堆放其它物品或脚踩，并要注意防潮，防锈蚀。

2. 当金刚石磨片不再锋利、切割面粗糙时，必须及时进行再修磨。修磨不能改变原角度，和破坏动平衡。

3.金刚石磨片的内径修正、定位孔加工等，必须由厂方进行。如果加工不良，会影响产品使用效果，并且可能发生危险，扩孔原则上不能超过原孔径20mm，以免影响应力的平衡.

4. 合金磨片的选择。

1)树脂结合剂金刚石磨片结合强度弱，因此磨削时自锐性能够好，不易堵塞、磨削、磨削力少、磨削温度低，缺点是耐磨性较差、磨具损耗大，不适合重负荷磨削。

2)陶瓷结合剂金刚石磨片耐磨性及结合能力优于树脂结合剂，切削锋利、磨削、不易发热及堵塞、热膨胀量少、容易控制精度、缺点磨削表面较粗、成本较高。

3) 金属结合剂金刚石磨片结合强度高、耐磨性好、磨损低、寿命长、磨削成本低、能承受较大负荷，但锐性差，易堵塞。

4) 磨料粒度对磨片堵塞及切削量有一定影响，粗砂粒与细砂粒相比，切入深度大磨粒切刃磨损增大，反之磨片易于堵塞。

5) 磨片硬度对堵塞影响较大，硬度高磨片导热系数高，不利于表面散热，有利于提高加工精度及耐用度。

6) 磨片浓度选择是重要特性，它对磨削效率及加工成本有很大影响，浓度过低影响效率，反之磨粒易脱落，但佳结合剂浓度范围也佳。

金刚石磨片原材料迭压法迭压法吋视为滚压法的一种，它主要用于固体胶的高厚度金刚石磨具的成型，凡厚度大于20 mm的金刚石磨具，均可采用此法，它除具有滚压法相同的优缺点外，还有一个特点是能 制造高厚度的制品，此法道工序同样需要出片，与滚压法相同，然后进行迭压，分为两种 方法：1.不用模子的迭压法此种方法是将压出的料片趁热迭在一起，电镀金刚石开槽轮图片，其料片的宽度及迭片高度应比要成型的金刚石磨具 规格大些，这样才能保证金刚石磨具的质量，然后在上一片的表面上均匀的刷上滑石粉，便可送 至压延机或油压机上进行施压，使其数片粘结在一起，然后便可用模刀进行切型。2.用模子的迭压法这种方法是先将模子进行预热到90?100°C然后在模子上均匀的涂上脱模剂，以防粘 模。待模子的温度降至70?80°C时，便可将冲出的料片趁热柔软时装人模中，装时每片料 片应用手捣平，后盖上模盖进行施压，其成型方法-13所示。对于流动变形大的需要 装模硫化，流动变形小的可卸模硫化。1 一螺帽;2—加压圈;3—心棒;4—上模板;5—螺钉;6…模套;7—下模板;8.—金刚石磨具坯体图4-13装模叠压成型高厚度橡胶金刚石磨具在滚压法与迭压法中，热炼和出片时，滚简的温度不宜过高和过低，温度过高时，易生气 泡，粘辊现象，严重时乃至造成自硫的危险。压出的料片表面也不光滑。温度过低时压料困 难，消耗动力大，易损坏设备，对迭压成型的制品，易造成压不合的起层废品。故应严格的控 制滚筒的温度，一般温度控制在45?60°C范围，对于易产生气泡的细粒度制品，压片的温度 可以采用更低一些。