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金刚石磨片在石材加工的应用前景

金刚石磨具在石材加工工业所有领域中的应用稳步地增长。这一增长的主要动力，是由于金刚石合成技术，工具制造技术的改进和机床设计的改善，使成本得到降低。这些改进使石材的利用率和产量从初始的开采阶段到加工都得到明显的增加。这些进步影响了金刚石的消费量的增加，并在各种现行的和新开发的加工工艺中代替了传统的磨具。

用作建筑和装饰的天然石材的可获量，电镀金刚石锯片耐用，对大多数具有大量原材料储藏量的国家来说情况是不同的。直到现在，许多较小的石材生产国加工石材基本上是用于本地的消费，电镀金刚石锯片图片，而未开拓出口市场。近年来，市场开始有了显着的变化。用于加工的石材的开采量大幅度增长。1998年开采量约为4740万吨，较1997年增长了48%。

金刚石磨片在石材加工方面的应用

1998年14个主要国家进行的精加工和半精加工产品处理的石材总量，与接近1520万吨的1997年的水平相当。使得这14个主要国家的石材加工量占的71。5%。

在这个集团中，其发展情况是有变化的。多数国家的材料加工量在增长，但是如同所预料的那样，石材加工量的减少反映在开采量上，日本，韩国和台湾在加工上都呈现出下降的趋势。

石材加工方面正在产生一个清晰的格局。三个国家控制着世界市场，即意大利，中国和西班牙，1998年这三个国家占了天然石材加工量(前14位)：

石材加工量的39。5%。这些地区的考察表明，欧洲与中国在使用的方法和技术之间具有明显的差异。文化，经济结构，基础和技术上的差异，造成采用不同加工技术和装备及工具设计标准，及对这些工具中的金刚石的性能不同要求的工业的发展。

金刚石磨片磨料材料刀具的现状与发展方向

由于金刚石磨片磨料刀具材料的耐磨性和强韧性不易兼顾，因此使用者只能根据具体加工对象和加工条件在众多金刚石磨片磨料牌号中选择适用的刀具材料，这给金刚石磨片磨料刀具的选用和管理带来诸多不便。为进一步改善金刚石磨片磨料刀具材料的综合切削性能，目前的研究热点主要包括以下几个方面：

(1) 细化晶粒

通过细化硬质相晶粒度、增大硬质相晶间表面积、增强晶粒间结合力，可使金刚石磨片磨料刀具材料的强度和耐磨性均得到提高。当WC晶粒尺寸减小到亚微米以下时，材料的硬度、韧性、强度、耐磨性等均可提高，达到完全致密化所需温度也可降低。普通金刚石磨片磨料晶粒度为3——5μm，细晶粒金刚石磨片磨料晶粒度为1——1.5μm(微米级)，超细晶粒金刚石磨片磨料晶粒度可达0.5μm以下(亚微米、纳米级)。超细晶粒金刚石磨片磨料与成分相同的普通金刚石磨片磨料相比，硬度可提高2HRA以上，抗弯强度可提高600——800MPa。

常用的晶粒细化工艺方法主要有物理气相沉积法、化学气相沉积法、等离子体沉积法、机械磨片化法等。等径侧向挤压法(ECAE)是一种很有发展前途的晶粒细化工艺方法。该方法是将粉体置于模具中，并沿某一与挤压方向不同(也不相反)的方向挤出，且挤压时的横截面积不变。经过ECAE工艺加工的粉体晶粒可明显细化。

由于上述晶粒细化工艺方法仍不够成熟，因此在金刚石磨片磨料烧结过程中纳米晶粒容易疯长成粗大晶粒，而晶粒普遍长大将导致材料强度下降，单个的粗大WC晶粒则常常是引起材料断裂的重要因素。另一方面，细晶粒金刚石磨片磨料的价格较为昂贵，对其推广应用也起到一定制约作用。

金刚石磨片刀片的广泛应用促使硬面加工的发展

' 所谓的硬面加工就是采面堆焊，南阳电镀金刚石锯片，喷焊，电镀金刚石锯片尺寸，喷涂，激光熔敷技术，表面热处理或氮化处理等，使工件表面获得较高的硬度，耐磨性和耐腐蚀性等。并且随着现代技术的不断迅猛发展，用户对产品的质量要求越发的严格，制造商不仅在铸造过程中添加各种元素，提高工件的各类性能，或者就是采用堆焊或喷焊等工艺，提高工件的表面硬度或性能。

刚开始硬面加工一般只出现在修复工艺之后，很多工件价格昂贵，当失效后直接报废浪费资源，这时就采用修复工艺，恢复工件的尺寸要求和精度要求，一般修复后的工件硬度高而且表面精度和尺寸不合格，需要再次进行车削才能恢复使用。

不过随着用户的要求逐渐提高和工作环境的恶劣，部分企业逐渐的将堆焊或喷焊修复工艺应用到制造工序中，如阀门密封面，石油钻杆接头都是各行业中的主要消耗磨损部位，很多企业在制造过程中就采用堆焊或喷焊等工艺来提高阀门密封面，石油钻杆接头的耐用度及使用性能。

修复后的工件进行车削加工以便于获得图纸要求，称之为硬面加工，但工件表面硬度较高，并且修复工艺中如堆焊工艺的工件表面不规整，对刀具的性能要求很高。